经济学家郎咸平曾提出了著名的产业链《非常6+1》理论，即把整个产业链划分为7个大部分，包括产品设计、原料采购、物流运输、订单处理、批发经营、终端零售以及生产制造。其中，前六个环节是高利润环节，它们大部分掌握在欧美日韩等国家手中，中国所能掌控的环节是生产制造，且前提条件为拥有大量的廉价劳动力和代工厂数量在合理范围之内。
随着代工厂数量的增多与经济的发展，廉价劳动力遍地都是的时期已经不复存在，代工厂之间的竞争日趋激烈且逐渐呈现出凋敝状态：2007年8月11日，因美国玩具巨头美泰公司下单的96.7万件塑胶玩具被检测出表漆含铅量超标而全部召回，生产商佛山市利达公司老板张树鸿无法承受巨大的压力，在自己的工厂三楼仓库内上吊自杀；2008年10月23日，规模近万人的玩具代工巨头、香港上市公司东莞合俊在一夜之间破产关门；2013年7月15日，曾长期为劲霸男装代工的佛山亿海服饰有限公司倒闭；2014年12月5日，万人规模的知名手机零部件代工厂苏州联建科技宣布倒闭；2015年1月，东莞市兆信通讯实业有限公司董事长高民留绝笔信自杀……
广东海关统计的数据显示，仅2008年上半年，广东省有鞋类产品出口实绩的企业由2007年同期的5811家降到3924家，其中珠三角地区降幅竟高达48.1%，有2426家企业倒闭，至2009年初，约2000万农民工无工返乡。而在富士康、伟创力、仁宝、比亚迪等巨无霸型的代工企业之间，为生存而争夺订单早已不是新鲜事，但这些企业无一例外地都是以牺牲自身利益为代价，换取微薄利润的巨额订单。诸多事实证明，属于代工厂行业的高利时代已经不复存在，一边是品牌利润渐趋微薄，一边是员工要求提高福利待遇，代工厂倒闭、工人失业、产业链重新分工等情况屡见不鲜，越来越多的中小型代工厂被吞并或淘汰直至彻底消失。
随着代工厂行业架构的不断调整，越来越多的代工厂经营者意识到，中国制造已经逐渐向中国创造转型，在转型过程中，谁能紧跟产业链节奏，熬过寒冬，谁就能做大做强，反之则会困难重重。
无法控制的订单流失
在代工产业链出现的问题中，订单量下滑与外流是代工厂噩梦的开始。
2012年8月，阿迪达斯关闭了最后一家在华工厂，并与其中国300家代工厂终止合作。据媒体调研珠三角地区发现，陷入困境的并不仅仅是阿迪下属代工厂，订单主动或被动下滑正导致越来越多的代工企业面临倒闭风险。对此，中国服装协会秘书长王茁在接受相关媒体采访时表示，“跨国公司心目中廉价的世界工厂已不再非中国莫属。在中国劳动力价值、生产成本、周边成本不断上涨的趋势下，像阿迪达斯这样国际化运作的企业选择东南亚一些用工成本较低的国家建厂是符合国际大环境和企业需求的。”的确，早在2011年和2012年，以阿迪达斯、耐克为代表的跨国公司就开始着手准备撤离中国，并以极其低调的方式将在华代工厂迁移至更具吸引力的其他地区，如越南、柬埔寨等。
在这个过程中，很多曾经为国际大品牌代工的国内企业被迫走向落寞。深圳赐昌实业有限公司（下称赐昌）和位于东莞高镇的裕元鞋业制造厂（下称裕元）便是典型代表。
赐昌是一家制鞋企业，在相当长一段时间内，它曾是耐克在深圳的主要代工厂，且规模很大。但在2012年，耐克开始转移产业链，第一步便是终止与赐昌的合作，这一步直接导致赐昌从辉煌走向落寞。如今，这家位于深圳市龙岗区横岗街道坳背村的代工厂只剩下几处零散的小作坊，员工人数从10万人锐减至三四千人。
裕元和赐昌同属台湾保成集团旗下代工厂，它的落寞非常直观地体现在生产线数量的变化中。2010年，裕元在内地的鞋类生产线为226条，越南及印尼分别为120条、114条。而截至2012年一季度末，越南及印尼的鞋类生产线分别增加至150条、136条，内地的生产线则象征性地增加了4条至230条。保成集团将旗下代工厂“去特区化”，然后逐步设法外迁至东南亚的战略思路让这家代工厂命运堪忧。
“耐克、阿迪达斯等企业大规模减少生产线的做法对于代工和配套的影响很大，受产品工艺流程完整性的影响，很多代工厂很难独立生存，代工厂如果还想依靠阿迪、耐克等企业的订单生存，就必须跟着一起转战东南亚。”服装产业分析师刘磊称。
赐昌和裕元的情况并非个案。除了深圳和东莞，福建、上海、苏州及湖南等地的代工厂也纷纷被知名品牌抛弃，订单大幅减少甚至没有订单的形势远比2008年严峻得多。东莞卓为集团总经理李文凯向媒体介绍说，由于成本上升、订单价格下降，外资品牌的代工厂正面临有订单也不敢接的“断粮”危局，这和2008年时的“倒闭潮”有着根本的不同。
那么，现在的代工厂危机与2008年的倒闭潮有何不同？刘磊介绍说：“当时人力成本比较低，企业仍然有利可图。但从近两年的情况来看，大多数国际品牌对于持续看涨的成本顾虑重重。
换言之，外资企业对中国的成本及经济景气度存在不好的预期。“他进一步补充说：”企业等待经济好转之后复工或者扩大生产规模的愿望恐怕会落空。“
资金链的压力
代工厂危机当然不仅仅体现在服装鞋帽领域，占据半壁江山的电子领域同样是寒风凛冽，在制造业发达的珠三角和苏州等地，自2014年12月以来，手机代工行业从上游触摸屏到整机代工都出现了企业停产、倒闭现象：拿下苹果订单的胜华科技，错失in-cell技术而被苹果抛弃，2014年10月份宣布破产；12月5日，手机零部件厂商“联建科技”宣布倒闭；几乎在同一时间，代工厂闳晖科技也宣布倒闭，并遣散了大量员工……
一件件残酷的事实令人不胜唏嘘。
手机代工厂的问题出在哪里？我们来看一组数据。
1月13日，工信部旗下中国信息通信研究院发布数据显示，2014年全年，我国手机市场累计出货量为4.52亿部，比2013年的5.79亿部下降21.9%.4.52亿部手机中，2G手机出货量6049.7万部，同比下降64.4%（2013年为1.7亿部），3G手机出货量2.20亿部，同比下降46.0%（2013年为4.08亿部）；4G手机出货量1.71亿部。
“由于智能手机市场在2013年爆发式增长，造成了整个手机市场对智能手机市场的错误判断，认为2014年仍然会比2013年有增长，结果却是大幅下滑，形成了较大库存，这对手机代工厂来说是致命一击。”电子商业研究员王艳说，这一事实也让手机代工厂的竞争进入白热化。
据王艳关于手机代工厂的案例分析显示，一家深圳手机代工厂今年2月份接的一笔订单中，一部手机的利润仅为1.75元，除去人工、设备、税金等成本，经营者基本没钱可赚。“让这些代工厂矛盾的是，你可以不接，但两小时后别人就接了。”虽然很无奈，但这种事情每天都在各个代工厂上演。有媒体报道称，深圳一家手机公司曾有希望接下一个来自越南的40万台手机代工订单，但该公司要求每台手机一个点的利润，最后没有谈拢，而深圳另外一家手机厂商以每台赚2分钱的价格接了该笔加工订单。
为何每台只赚2分钱还有人接单？
王艳说：“2分钱一台的利润算是好的，现在很多手机代工厂甚至明知没有利润还会接单。”王艳以一个月产能100万台手机的手机代工厂为例给记者算了一笔账：设备投资4000万元、一个月的员工工资近90万元，不算水电、房租、税金以及机器的折旧费等，建一个代工厂至少需要几千万元的投入。“不代工的话，几千万元的建厂费用都赚不回来。”某手机代工厂李经理无奈地说，“没有订单，整个资金链就会断裂。”
在代工行业有一个不成文的惯例，那就是赊销模式。据王艳介绍，按照惯例，手机代工厂在拿到订单后可以先获得委托商30%左右的预付款，同时再以很小比例的预付款从上游配件商那里赊销元器件。如此一来，代工厂就可以利用预付款开始滚动运转，交货后再用全部的代工费用归还上游元器件供应商的货款。
“其实赊销模式不仅仅存在于手机代工厂，服装领域也是如此。”刘磊说。服装领域的模式被称为“361”，也就是客户下单时，先支付30%的货款供代工厂采购面料、支付人力成本等，当产品生产完成并通过验货后，六成的货款马上交付代工厂，余下的一成货款也会在出货不久后结算。
“但从2009年开始，这个规则变了。虽然客户下单时依然会付30%的货款，但原来出货时就会支付的60%的货款被拖延到出货后3—6个月才支付，余下的10%的货款更是要拖到次年才支付给代工厂。”在等待过程中，如果代工厂产品出现一星半点的问题，客户立刻就会以此为由再度拖延付款。“如此一来，很多代工厂就会出现资金周转问题，久而久之，资金链就会断裂。”
不过，像王艳和刘磊说的这种赊销模式都还算好的，有些实力不强的代工厂甚至没有赊销的机会，那这些代工厂如何保证资金流？“虽然赊销模式是大多数手机代工厂获取运作资金的第一选择，也是最能保证资金链完整的一种模式。但并不是每个代工厂都能从上游配件商那里得到支持。”王艳说，对于中小规模的代工厂来说，赊销是可望而不可及的，所以他们只能采取通过供应链公司来获取生产资金的方法，虽然这样风险相对较大，但很多别无他法的代工厂只能铤而走险。“不过，一旦某个环节出现偏差或失误，这家代工厂很有可能会因资金链断裂而走向死亡。”
孙艳所言不虚，华强电子产业研究所研究总监潘九堂在接受其他媒体采访时表示：“整个代工行业已经到了严重的两级分化程度。目前手机市场总体增长放缓，品牌集中度越来越高，中小手机品牌、山寨手机的生存空间越来越小，这导致很多生产山寨手机的代工厂陷入资金困局，将来还会有更多的代工厂和零部件供应商停产倒闭。”
事实证明，当一个产业步入成熟期后，那些没有创新能力、缺少品牌影响力、没有生态体系，只靠价格与硬件成本驱动的代工企业将率先出局。
产地国归属猫腻
在很多人眼里，名牌是身份地位的象征，这一观念使得代工厂产品标签上的产地成为至关重要的因素。据业内人士介绍，消费者追崇奢侈品最主要的是“产地效应”，即在哪里制造生产的，特别是国内一些不成熟的消费者，购买奢侈品就是为了购买产品归属地的标签。
“其实按照各个国家的规定，产品的最后一个步骤在哪个国家完成，最终成为成品，哪个国家就是产地国。”刘磊举例说，比如生产一款名牌包需要20道工序，即便前19道都在法国或者英国完成，但最后一道是在中国完成并成为成品，这款包的产地也应该是中国。反之，这款包的产地则可能成为法国或者英国。这其中有什么不同？刘磊说，直接关系到产品的成本、质量、定价以及渠道问题。
因为产地关系到品牌商的利润问题，所以很多品牌商想方设法从控制成本开始做手脚：把材料运送到代工国，完成产品加工的大部分步骤后，再将几乎是成品的“半成品”运回国内，将最后一小部分加工步骤在本国完成。这样生产出来的产品，原产地还是奢侈品牌商所在的国家。某名牌包代工厂张先生说：“这是比较实在的做法，有的品牌商的原材料也在代工厂所在国购买，或者看哪个国家原材料便宜就在哪个国家买，买完后再统一发往代工厂所在国。”
虽然在很多局外人眼里，代工厂经营者都是赚得盆满钵满，但事实上，做奢侈品代工的毛利不超过10个点，几乎所有的代工企业维持运作主要都是靠量，因此需要比普通工厂多好几倍的一线工人。“我们代工一个售价3000元的COACH包，卖给香港贸易公司120元，成本占100元，其中45元为材料成本、20元为人工成本、35元为水电租金等成本，一个包只有20元可赚。”名牌包代工厂张先生说的还是比较好的情况，如果成本没控制好，一个包经常只能赚5元人民币，也就是两瓶矿泉水的钱。
“但代工厂需要付出的成本却不会因为利润降低而减少。”
王文良是广东省中山市华美服装厂的总经理，他曾为一些奢侈品牌做过代工，在接受媒体采访时，他坦言，自己也曾经是名牌包产地归属游戏的一份子。“比如一件英国品牌服装，在国内完成大部分加工步骤后，就剩下扣子没钉，拉链没装，品牌商就要求将这个几乎是成品的‘半成品’运回英国，把扣子钉上、拉链装上，制成成品，再出口到其他国家时，原产地就可以堂而皇之地标注为‘英国’。”王文良介绍说，这种做法既符合法律规定，又能很好地迎合消费者的心理，已成为代工行业普遍使用的运作模式。
“产地归属的猫腻还有很多，比如过不过海关和过海关时产品是半成品还是成品。”张经理介绍说，半成品因为没有完成最后工序，成本难以核定，因而运回本国的关税要比成品低得多。
从这一点上，品牌商又省了不少成本支出。
过不过海关也影响着品牌的利润。
理论上说，在代工厂经过加工的衣服将回到公司的香港总部，在香港汇集后运到意大利、法国或西班牙等时尚聚集地，再销往各个国家。但为了压缩或减去运输和关税成本，很多在中国生产的产品直接贴上意大利的标签，甚至连海关都没出去过。这些成品在经过简单的手续处理后，直接批发给代理商，或者直接进入店面销售。
“这种做法表面上看是一种为品牌商降低成本的理想做法，但从长远来考虑，品牌商有很大的风险。”刘磊称。在我国，代理加工分为两种：一种是生产成品；一种是参与工序。有些一线品牌为了避免被人知道有代加工厂，就会找一些位置偏远的加工厂来提供代工服务，甚至会找些家庭作坊型的加工厂，这些代工厂做出来的产品存在很多问题，久而久之，就会拖垮品牌。“虽然大多数品牌商为了维护自己的品牌形象，在选择代工厂时非常苛刻，且更愿意维护固定的合作关系，而且能够被奢侈品牌相中的代工企业的工艺水平都相差不大，一般消费者很难识别。但时间长了，代工厂需要生存和壮大，也会有自己的考虑和难处，这就是近两年来代工厂问题频繁爆发的原因之一。”
针对产品产地国归属问题，中国（大连）国际品牌引进中心刘文献教授在接受相关媒体采访时表示，高端的奢侈品牌要符合哪些条件才能贴上“Made in Italy”的标签并不是一种工业标准，也没有国际统一的硬性规定，每个国家的要求也不同，但至少要保证产品的核心工艺是在意大利制作完成，主要原材料也来自欧洲，才可以标上“Made in Italy”。
“也就是说，必须保证产品大部分（决定其品质的部分）在该国制作完成，并且其在该国制作部分产生的成本（人工、材料等）至少要占总成本的50%，符合以上两条才能打上该国制造的标签，显而易见，现在很多高端品牌商的做法并不符合这种情况。”按照这种说法，为中国加工生产的产品贴上‘MadeinChina，DesignedinI－taly’的标签似乎更合理。“刘磊说。
>>单调且重复度高的工作让代工厂工人显得精神萎靡
>>为了保证资金链不断裂，即使没有利润的订单，企业也要被迫接受
